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Une maîtrise totale des 5 procédés de fabrication

Une expérience multi secteurs

Cidex Composite dispose d’un vrai savoir-faire en matière de fabrication de silos. Grâce à nos 5 procédés de fabrication nous pouvons répondre aux  exigences de chaque secteur :

  • Liquide ou solide, standard ou sur-mesure, nous sommes en mesure de fabriquer tout type de silo quelques soient les contraintes :
  • Capacité jusqu’à 36 m3 en silo et 50 m3 en cuve verticale
  • Diamètre pouvant aller de 2 à 2,70 mètres
  • Respect des normes : dimensionnement, sanitaire, alimentaire…
  • Design : Opaque ou transparent, couleur standard ou sur nuancier

L'injection RTM

Le procédé RTM (Resin Transfert Molding) est un moulage par injection de résine fermée, caractérisée par une cavité rigide et des contre-moules. Ces deux éléments sont généralement en résine de polyester.

Cette technologie assistée par le vide permet de produire des pièces par injection de résine dans un moule préalablement chargé en tissu de fibre de verre.

Ses avantages

  • Production de pièces à l’aspect parfaitement lisse des deux côtés évitant tout risque de bactérie dans les alvéoles.
  • Capacité de production à un rythme élevé (la technologie permet une parfaite reproductibilité des pièces).
  • Pièces sans porosité réalisées sous vide d’air, mécaniquement optimisées par un taux de fibre, un type de tissus et des épaisseurs totalement maîtrisés.
  • Faibles émissions de composés organiques volatiles.

Cidex Composite est le seul fabricant en France à maîtriser ce process industriel pour les grandes tailles.

Ses possibilités

  • Cette technologie garantit des pièces mécaniquement et dimensionnellement répétables. Elle répond parfaitement à une sous-traitance de long terme (avec un gain d’investissement pour notre client en moule coûteux).

L'enroulement filamentaire

Les cylindres de nos silos et cuves sont produits par enroulement de fils continus de fibre de verre imprégnées de résine autour d’un mandrin en rotation puis à faire polymériser la structure. Les machines d’enroulements sont automatiques et assurent une parfaite reproductibilité des fabrications.

On obtient des matériaux avec d’excellentes caractéristiques mécaniques (taux de fibre de 60 à 75 %).

Si besoin, les enroulements peuvent être vendus séparément pour vos propres applications.

Ses avantages

  • En jouant sur le nombre de « parallèles » et de « croisés », sur l’angle donné aux « croisés » ou sur l’épaisseur des zones, il est possible d’optimiser la structure en fonction des sollicitations auxquelles sont soumises les pièces.

Ses possibilités

Cette technologie et nos machines permettent de réaliser :

  • Des cylindres mécaniquement optimisés grâce à une dépose de fils maîtrisée au degré près
  • Des cylindres d’une surface intérieure parfaitement lisse
  • Des cylindres de diamètre de 2 et 2,7 mètres, jusqu’à une longueur de 10 mètres.

L'infusion

Certains éléments de nos cuves sont réalisés par infusion et placage par le vide entre une préforme fibreuse (bâche sur mesure) et un moule. La résine se diffuse dans cette préforme en étant aspirée par la dépression créée.

Ses possibilités

Ce procédé permet :

  • De réaliser des pièces avec un taux de fibre plus élevé
  • De réaliser des pièces avec une face parfaitement lisse
  • De réduire les coûts d’outillage car un seul moule est nécessaire
  • De produire des pièces de grandes dimensions en une seule fois.

La projection simultanée

L’application de moulage par projection simultanée est une évolution du moulage au contact. C’est une technologie dite en « moule ouvert » qui consiste à projeter simultanément la résine polyester pré-accélérée + catalyseur et la fibre de verre. Le complexe obtenu dispose d’une face lisse d’aspect (côté moule) et d’une face brute (côté ébullage).

Ses avantages

  • De cadence supérieure à l’application au contact, cette technique offre la possibilité de fabriquer des pièces de grandes dimensions.
  • C’est un procédé peu onéreux demandant uniquement un moule simple obtenu soit en partant d’une pièce existante soit d’un prototype.

SES POSSIBILITés

La projection simultanée permet la fabrication de pièces sur mesure de façon unitaire offrant une grande liberté en termes de conception, de dimensionnement.

Le moulage au contact

Le moulage au contact est la plus ancienne technique de moulage avec des matériaux composites. Cette technique consiste à déposer sur une forme ou dans un moule, « gelcoaté » ou non, des renforts en couches successives de tissus (mat ou roving) et à les imprégner de résine.

Ses avantages

  • Le moulage au contact permet de produire une grande diversité de formes grâce à sa flexibilité optimale.
  • Grâce au gelcoat le côté moule offre une surface lisse éventuellement de couleur.
  • Le moulage au contact est intéressant économiquement grâce à ses moules moins onéreux.

Ses possibilités

  • C’est un procédé peu onéreux demandant uniquement un moule simple obtenu soit en partant d’une pièce existante, soit d’un prototype.
  • Cette technique peut également être utilisée pour recouvrir des pièces existantes.